Le soluzioni software possono aiutare le aziende a ottimizzare il processo di produzione analizzando i dati di processo provenienti dai sistemi di visione SPI e AOI, per offrire un percorso verso la realizzazione di una produzione autonoma
La fabbrica intelligente dovrebbe rappresentare una rivoluzione nell’ottimizzazione dei processi, in grado di garantire i più alti standard di qualità e affidabilità sulle linee SMT e non solo. La suite software dovrebbe raccogliere dati di ispezione e misurazione da tutti i sistemi e poi convergerli in un archivio centrale per l’analisi dei difetti, l’ottimizzazione in tempo reale delle prestazioni della linea, un migliore processo decisionale e una tracciabilità dettagliata. Una volta raccolti e analizzati i dati, il software può essere utilizzato per migliorare i parametri, aumentare la qualità delle carte prodotte e ridurre i costi eliminando sprechi, varianze, false chiamate e difetti. Inoltre, la suite dovrebbe includere più moduli complementari per ottenere una connettività e un’integrazione ottimali dei sistemi 3D SPI e 3D AOI.
La capacità di generare dati di misura affidabili, nella sua evoluzione, ha dato origine alla realizzazione di soluzioni di analisi e ottimizzazione di alto livello con funzioni di controllo qualità; Analisi basate sull’intelligenza artificiale in grado di effettuare un controllo completamente automatizzato, aumentando la produttività e riducendo al minimo i costi.
I dati elaborati sono informazioni, i dati analizzati sono consapevolezza visione
Costruire una fabbrica intelligente significa adottare un approccio pratico ai processi e ai sistemi esaminando al contempo le aree in cui è possibile migliorare la produttività. L’utilizzo di dati di misurazione 3D reali, generati durante l’ispezione, aiuta i produttori a individuare le inefficienze. L’adozione dell’ispezione in più punti della linea, da sistemi SPI (dopo serigrafia), AOI prima e dopo rifusione, consente la raccolta, gestione e monitoraggio di dati reali, dando agli operatori la possibilità di avere informazioni utili per ottimizzare i processi. I moduli di gestione dati, infatti, forniscono la chiave per avviare e mantenere una produzione efficiente, con elevati standard di qualità e affidabilità.
Non solo, è anche possibile migliorare la manutenzione della linea grazie al monitoraggio in tempo reale, in cui il sistema visualizza e analizza istantaneamente i parametri di processo rilevanti, per attivare azioni immediate laddove se ne presenta la necessità.
La connettività come sistema di supporto
La connettività consente l’unificazione di tutti i sistemi di ispezione all’interno di una linea per rivedere e consolidare i risultati dell’ispezione e trovare correlazioni tra i processi di assemblaggio. Semplifica la produzione con revisioni periodiche basate sui dati, diagnosi e ottimizzazione dei processi di serigrafia, annidamento e rifusione attraverso risultati di ispezione collegati. Fornisce la revisione delle immagini SPI e AOI, dei grafici di tendenza e dei risultati per correlare i dati risultanti da diverse ispezioni.
Centralizzare e ottimizzare tutte le risorse di programmazione in un unico sistema gestionale aiuta a massimizzare la produttività; una buona connettività, insieme al modulo di gestione della libreria, distribuisce programmi e impartisce condizioni ottimizzate a tutte le macchine di ispezione per pianificare, spostare, eliminare, confrontare ed eseguire il backup dei programmi senza soluzione di continuità per tutte le macchine connesse. Offre una gestione tracciabile delle modifiche attraverso l’identificazione a livello di utente.
Un ulteriore vantaggio deriva dalla possibilità di comunicare con il sistema di monitoraggio remoto. Ciò consente di esaminare i difetti dal reparto di produzione fornendo allo stesso tempo accesso remoto in tempo reale a ogni componente dell’apparecchiatura attraverso la rete. Fornisce il controllo diretto da un browser web da una postazione remota per rivedere tutti i dati e le indicazioni sullo stato della macchina, inclusa la resa e la disponibilità.
La connessione con l’ottimizzatore di pianificazione offline fornisce uno strumento di simulazione grafica intuitiva per rivedere i difetti identificati alla luce dei dati storici reali accumulati da tutte le linee, evitando inutili tempi di inattività. Simula i risultati di eventuali regolazioni senza influenzare la produzione e distribuisci contemporaneamente nuove impostazioni a tutte le macchine della linea di produzione. Ciò aiuta a prevedere in modo affidabile l’impatto della modifica dei parametri di processo senza interrompere la produzione sulla linea.
Controllo statistico del processo e Analisi dei dati
La forza della suite software ideale per la fabbrica intelligente risiede nella sua potenza analitica. Un modulo di controllo statistico del processo può fornire una semplice visualizzazione dei risultati di produzione e ispezione in tempo reale, inclusi grafici configurabili dall’utente per parametri specifici. In questo modo gli utenti possono identificare l’esatta fonte del difetto controllando le false chiamate e le parti NG (non buone) dal pannello di controllo, nonché valutare e ottimizzare le impostazioni predefinite confrontando i risultati effettivi con valori medi, minimi e massimi. Ad esempio, se il processo è stabile, gli operatori possono restringere ulteriormente le tolleranze per evitare deviazioni che portano a perdite.
Il monitoraggio in tempo reale mostra le statistiche attuali e consente di monitorare le prestazioni della linea in tempo reale. Consente a un singolo operatore di monitorare più linee e decine di macchine, consentendo ad altri operatori di concentrarsi su altre attività critiche della linea.
Un modulo dedicato può tenere traccia delle varie macchine, mostrando il rendimento della macchina con le migliori prestazioni e l’elenco dei principali difetti, oltre a generare grafici di resa, disponibilità, XBar e Sigma chart, il tutto in un’unica pagina.
Un tipico grafico XBar-Sigma è costituito da due grafici visualizzati uno sopra l’altro. La parte XBar del grafico traccia la media di ciascun sottogruppo del campione e la parte Sigma tiene traccia della deviazione standard dei valori all’interno di ciascun intervallo del campione. Le linee di controllo indicano se il processo monitorato è dentro o fuori dal controllo statistico.
Statistical Control (SPC) fornisce un’applicazione di analisi di processo multilinea e multipiattaforma che include l’analisi delle prestazioni di produzione per ciascun prodotto. Fornisce risultati dettagliati dell’ispezione con grafici visivi e statistiche accumulati attraverso strumenti di analisi approfondita dei dati di ispezione, inclusi grafici, istogrammi e carte di controllo. Analizza istantaneamente i dati visualizzati con indicatori pertinenti per confrontare le prestazioni del processo di assemblaggio e identificare le deviazioni del processo. I moduli multipiattaforma completi ed estensibili semplificano la manutenzione, il controllo e l’aggiornamento delle nuove funzionalità tramite la pagina dedicata. Fornisce una visualizzazione semplice della produzione e dei risultati in tempo reale per tutte le linee poiché esegue un esame approfondito, a livello di componente, per identificare la causa principale del problema, ridurre al minimo le false chiamate e rafforzare i livelli di tolleranza per prevenire perdite e eventi imprevisti. per valutare e ottimizzare le impostazioni predefinite.
Verso l’innovazione di fabbrica
Machine-to-machine (M2M) è la base che spinge ulteriormente la visione della fabbrica intelligente, consentendo la manutenzione e la gestione automatica della linea SMT. Il software dovrebbe essere progettato per funzionare con i fornitori di sistemi di serigrafia, pick & place, trasportatori, visione e test, per semplificare la comunicazione attraverso l’intera linea SMT. Iniziative come IPC-CFX, IPC-Hermes e IPC-DPMX aiutano ad avvicinare la fabbrica del futuro al presente. In altre parole, consentire un salto di qualità verso la realizzazione di una fabbrica intelligente e nel percorso verso la produzione autonoma.
